Состоявшийся в середине августа визит группы российских журналистов, в которую входил и автор этих строк, на отмечающий 55-летний юбилей Сыктывкарский ЛПК оказался чрезвычайно продуктивным.
Во время посещения комбината удалось познакомиться практически со всей технологической цепочкой производства картонно-бумажной продукции, включая процесс изготовления знаменитой офисной бумаги «Снегурочка».
Изготавливается она, как и остальные сорта офисных бумаг, на бумагоделательной машине № 14, об истории и современных возможностях которой рассказал её начальник Михаил Зверев.
Введённая в строй в уже далёком 1982 году, машина сначала производила типографскую бумагу, после чего была перепрофилирована на выпуск офсетной бумаги, а после следующей модернизации в 2000 году на ней стали выпускать хорошо известную «Снегурочку». Очередной этап развития машины наступил в 2008 году, когда ее мощность в два раза превысила исходные показатели, выйдя на уровень 360 000 тонн бумаги в год.
Разумеется, к «Снегурочке» к тому времени добавились и другие бренды офисных бумаг, выпускаемые, в том числе, под фирменными названиями и логотипами различных поставщиков офисной продукции.
Как рассказал Михаил Зверев, сырьём для производства офисных бумаг пяти основных сортов служит хвойная и лиственная целлюлоза. После формирования необходимой композиции и прессования бумажной массы, сформированное бумажное полотно проходит процедуру двухсторонней проклейки крахмальным составом, и, проследовав через 56 сушильных барабанов, сматывается в огромный тамбурный рулон шириной 8520 мм и весом 28 тонн.
Учитывая достаточно высокие требования, предъявляемые к офисным бумагам, столь же высоки и требования к процедурам контроля их качественных показателей. Так, выходящее из бумагоделательной машины полотно непрерывно сканируется по всей ширине радиоизотопным датчиком, контролирующим его вес, влажность и толщину.
Помимо этого, восемь, размещенных по ширине полотна, видеокамер фиксируют возможные дефекты его поверхности в виде пятен, складок или обрывов. Завершаются контрольные процедуры в измерительной лаборатории, куда отправляются десять образцов бумаги, равномерно вырезанные по всей ширине из верхнего слоя сформированного тамбура.
В случае обнаружения несоответствия установленным требованиям, тамбур отправляется на вторичную переработку. Процент такого брака на производстве, как пояснил начальник БМ-14, не превышает 5%.
Рулоны с изготовленной бумагой транспортируются на продольно-резательный станок, где нарезаются на материнские рулоны весом от 2 до 4 тонн, которые затем упаковываются в плёнку и поступают в цех форматной резки бумаги. В этом цехе нашу журналистскую группу встретил его начальник, Леонид Литке.
Именно здесь, из нарезанной на двухметровые полосы, бумаги формируются пачки форматов А3 и А4. На трёх автоматических линиях, обеспечивающих формирование 150 пачек бумаги в минуту, сначала производится их обёртывание в красочную индивидуальную бумажную упаковку, а затем и в групповую, гофрокартонную. За 8-часовую смену из цеха выходит около 400 тысяч таких упаковок.
Как отметил Леонид Литке, все упаковочные материалы – гофрокартон и бумага производятся здесь же, на комбинате. Также, на отдельном производственном участке, методом флексографской печати, на них наносятся все необходимые элементы графического дизайна.
Завершая рассказ о производстве, начальник цеха форматной резки бумаги подчеркнул, что в настоящее время здесь выпускаются 25 наименований офисной бумаги, шесть из которых составляют фирменный ассортимент СЛПК: «Снегурочка», «Чайка», Projectа Ultra, Projectа Special, Projectа Standard и Cartblank (последний бренд имеет также экспортную версию). Выпускают здесь и ещё один, весьма востребованный продукт – бумаги для цифровой печати KomiJet и Cartblank Digi.
Игорь Кистенев
